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黄铜材料的火花塞衬套开裂,,,,,,,,原因竟是残余应力过大

发布时间:2021-04-02点击:2782

某气体机进行缸盖密封性水压试验时,,,,,,,,出现漏水问题,,,,,,,,拆检后发现火花塞衬套开裂。。 。 。。。衬套材料是铸造黄铜ZCuZn38(H62),,,,,,,,为工业上广泛使用的有色金属合金。。 。 。。。工艺流程是:铸造铜棒→热压力加工→机械加工→装试。。 。 。。。

一、试验方法

采用OBLF直读光谱仪对产生裂纹的衬套进行化学成分分析 ;;;; ;采用Zeiss Axio金相显微镜进行金相检验,,,,,,,,用线切割的方法截取样品。。 。 。。。采用配备有X射线能谱仪的Zeiss EVO18扫描电子显微镜对裂纹进行显微观察和微区成分分析。。 。 。。。

二、试验结果

2.1 化学成分测试用直读光谱检测衬套化学成分,,,,,,,,结果见表1。。 。 。。。符合GB/T 1176—2013《铸造合金》要求。。 。 。。。

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2.2 宏观观察

衬套有两条裂纹,,,,,,,,从衬套台肩沿轴向向下延伸,,,,,,,,裂纹较平直,,,,,,,,近乎平行,,,,,,,,台肩倒角部位残留有绿色密封胶。。 。 。。。裂纹向台肩内侧延伸并逐渐变窄,,,,,,,,如图1所示,,,,,,,,说明裂纹起源于台肩外壁处,,,,,,,,并向下和向内扩展。。 。 。。。

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2.3 微观观察

通过电镜扫描,,,,,,,,可以看到靠近衬套外表面有一层絮状物,,,,,,,,如图2a、图2b所示。。 。 。。。并且可以看出整个裂纹断口显示为脆性断裂:冰糖状沿晶断裂,,,,,,,,少量部分穿晶,,,,,,,,且晶界有腐蚀产物及细小腐蚀坑,,,,,,,,腐蚀产物主要含O、Cu、Zn、Al,,,,,,,,如图2c、图2d所示。。 。 。。。人为撕裂的新鲜断口抛物线型韧窝断裂,,,,,,,,且韧窝清晰、洁净,,,,,,,,断裂形貌正常,,,,,,,,如图2e、图2f所示。。 。 。。。原始断口可见沿轴向的层片状条带。。 。 。。。

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沿轴向研磨、抛光、腐蚀,,,,,,,,观察裂纹及金相组织情况,,,,,,,,如图3所示。。 。 。。。裂纹呈不规则连续状,,,,,,,,有分叉、尾部较尖锐呈树枝状,,,,,,,,与应力腐蚀裂纹的典型特征相吻合,,,,,,,,因而我们初步判定该裂纹是应力腐蚀裂纹。。 。 。。。金相组织为α相+极少量点状β相,,,,,,,,且组织中有明显的滑移线,,,,,,,,裂纹衬套带状组织明显。。 。 。。。

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2.4 有限元分析

衬套为过盈配合,,,,,,,,过盈量:0.069~0.100mm,,,,,,,,有限元分析衬套装配应力(未安装火花塞),,,,,,,,图4为衬套装配态的***主应力云图,,,,,,,,亮色区域为拉应力区。。 。 。。???????杉诔奶滋缟戏酵獗谟氲菇峭獗诖拖妇蹦诒砻娴睦α洗,,,,,,,,与实际裂纹起源位置一致。。 。 。。。衬套细颈内表面拉应力虽然较大,,,,,,,,但无密封胶,,,,,,,,无应力腐蚀条件。。 。 。。。

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三、结论与分析

衬套毛坯在工艺温度650~800℃热压力加工成形后,,,,,,,,放置在空气中,,,,,,,,自然冷却至室温。。 。 。。。资料中介绍:所有黄铜在200~700℃之间均有一个脆性区,,,,,,,,热压力加工温度应不低于700℃。。 。 。。。下限温度偏低,,,,,,,,材料容易产生开裂倾向 ;;;; ;毛坯成形难度增加,,,,,,,,残余应力较大。。 。 。。。

衬套在机械加工过程中,,,,,,,,与刀具频繁接触、受力,,,,,,,,尺寸发生变化,,,,,,,,必然产生一定数量的残余应力 ;;;; ;数控机床精加工使用的切削液含有S、卤族元素等添加剂,,,,,,,,使得衬套在一定时间内处在潮湿、腐蚀环境中。。 。 。。。

衬套与缸盖之间是过盈配合,,,,,,,,压力装配后,,,,,,,,在衬套台肩上方外壁与倒角外壁处产生了较大的拉应力 ;;;; ;装配时涂在衬套台肩处的密封胶基料为甲基丙烯酸酯,,,,,,,,含有氨基催化剂,,,,,,,,为衬套提供了弱腐蚀工作环境。。 。 。。。缸盖进行水压密封试验时,,,,,,,,衬套台肩外壁处受力,,,,,,,,产生裂纹并迅速扩展 ;;;; ;衬套细颈内表面拉应力虽然较大,,,,,,,,但未接触密封胶,,,,,,,,应力腐蚀条件差。。 。 。。。

四、结束语

1)衬套裂纹机制为应力腐蚀沿晶脆性开裂。。 。 。。。

2)衬套裂纹集中出现在某月份,,,,,,,,之前未出现批量裂纹故障,,,,,,,,通过以上分析,,,,,,,,确定衬套存在批次质量问题,,,,,,,,衬套加工过程中残余应力过大,,,,,,,,导致衬套在装配后附加拉应力及密封胶(或加工过程中切削液)弱腐蚀环境下发生应力腐蚀开裂。。 。 。。。

来源:《金属加工(热加工)》杂志  作者:关慧欢,,,,,,,, 张怀青,,,,,,,,徐继东


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